蒸餾是將液體混合物部分氣化，利用每組分揮發(fā)度的不同特性來達(dá)到分離的目的。在蒸餾過程中使用羅茨真空泵之前，存在以下問題：較長(zhǎng)的蒸餾時(shí)間，超過12h /批;許多蒸餾殘留物。其原因在于，由于在蒸餾過程中使用的時(shí)間長(zhǎng)且蒸餾溫度較高，因此蒸餾后的焦化樹脂——的量相對(duì)較大。那么如何解決這個(gè)問題呢?下面將介紹蒸餾過程的分類以及羅茨真空泵在蒸餾過程中的應(yīng)用。

　　蒸餾過程通常分類如下：

　?、俑鶕?jù)被蒸餾混合物的成分?jǐn)?shù)量，可分為二元蒸餾和多重蒸餾。

　?、诟鶕?jù)操作過程是否連續(xù)，可分為間歇蒸餾和連續(xù)蒸餾。

　?、鄹鶕?jù)工作壓力可分為常壓蒸餾，壓力蒸餾和真空蒸餾。

　?、芨鶕?jù)操作方式可分為簡(jiǎn)單蒸餾，平衡蒸餾和精餾。

　?、莞鶕?jù)分離系統(tǒng)的一些特殊要求，精餾還包括蒸汽精餾分批精餾，共沸精餾，萃取精餾，反應(yīng)精餾等。

　　蒸餾是熱力學(xué)分離過程。它利用混合液體或液體-固體系統(tǒng)中組分的不同沸點(diǎn)來蒸發(fā)低沸點(diǎn)組分，然后冷凝以分離出整個(gè)組分。它是蒸發(fā)和冷凝操作單元操作的聯(lián)合體。與其他分離方法(例如萃取，過濾和結(jié)晶)相比，它的優(yōu)點(diǎn)是不需要使用系統(tǒng)組分以外的其他溶劑，從而確保不會(huì)引入新的雜質(zhì)。

　　為了解決上述問題，經(jīng)過分析研究，我認(rèn)為應(yīng)該從提高真空度的角度考慮。從理論上講，高溫將加速材料的樹脂化，而較長(zhǎng)的材料停留時(shí)間將增加樹脂的量。提高鍋內(nèi)的真空度無疑是解決蒸餾時(shí)間長(zhǎng)和蒸餾殘?jiān)^多的兩個(gè)問題的最佳方法。

　　首先，可以在增加真空度之后降低材料的沸點(diǎn)，即，降低蒸餾操作中的起泡點(diǎn)溫度。其次，增加真空度可以增加蒸餾的驅(qū)動(dòng)力并加快材料的蒸發(fā)速率。

　　在蒸餾過程中，我們過去使用的真空設(shè)備是普通的無油真空泵?，F(xiàn)在采用的方法是與無油真空泵串聯(lián)使用羅茨真空泵的高真空。我們知道無油真空泵吸進(jìn)了系統(tǒng)。它是羅茨真空泵的廢氣。在羅茨泵的幫助下，保護(hù)箱上的真空度大大提高，空載運(yùn)行時(shí)的真空度幾乎為-0.1Mpa。

　　在實(shí)踐中已證明將羅茨真空泵應(yīng)用于蒸餾過程中，高度真空有利于氯化鎂和鎂的蒸發(fā)，也有利于減少氣體污染。真空蒸餾過程后期的真空度要求不大于0.013Pa。同時(shí)，可以提高回收率，增加回收量。此外，將羅茨真空泵與無油真空泵串聯(lián)使用可有效縮短操作時(shí)間并減少樹脂殘留量，從而減少產(chǎn)品的原材料消耗。